La fonderie constitue le plus court chemin entre la conception d'une pièce et sa réalisation. Le métal porté à l'état liquide est coulé dans une empreinte, appelée moule, qui donne à la pièce, après solidification, sa forme quasi-définitive.

Les procédés de mise en forme des métaux en fusion par moulage, s'adaptent à toutes les formes et à presque tous les alliages (acier, aluminium, cuivre, fonte, magnésium, plomb, titane, zinc,…). Ils permettent d'obtenir des pièces aux caractéristiques techniques élevées et aux grandes précisions dimensionnelles, en économisant de la matière et en optimisant la fonction de la pièce. Chaque procédé est adapté à l'alliage utilisé, au nombre de pièces à réaliser ainsi qu'à leur forme et à leur poids (d'un gramme à plusieurs centaines de tonnes). Cette liberté de formes est associée à la possibilité de rassembler plusieurs fonctions dans une seule pièce, d'obtenir des blocs géométriquement complexes d'un seul jet, d'insérer d'autres matériaux dans le métal. Certains types de pièces, notamment dans les industries de pointe, ne sont réalisables que par les procédés de moulage du métal en fusion.

La fonderie est née avec les civilisations et a accompagné leurs progrès jusqu'à nos jours ; de par ses alliages et ses techniques sans cesse améliorés, et la haute performance de ses ses pièces, elle est toujours d'avant-garde sur tous les grands marchés (aéronautique, aérospatiale, automobile, énergie, chimie, défense, télécommunication, construction, ferroviaire, mécanique). Elle est par ailleurs traditionnellement, une des toutes premières industries à recycler intégralement ses propres chutes et les ferrailles issues des autres secteurs transformateurs de métaux.