Il existe deux types de moules :

Les moules destructibles sont fabriqués en sable ou en céramique. Après la coulée et la solidification du métal, ils doivent être désagrégés pour libérer les pièces. L'atelier de moulage est organisé autour de la fabrication et de la manutention des moules, ce qui implique l'existence d'une sablerie et d'importants transferts de matériaux.

Les moules permanents sont métalliques. Ils sont réutilisés plusieurs milliers de fois, car on les ouvre pour libérer la pièce. L'atelier de moulage est simplifié par la suppression de la sablerie et la réduction des manutentions des moules.

Les outillages sont, d'une part, les modèles ou les plaques-modèles qui permettent de réaliser les empreintes dans le sable et, d'autre part, les moules permanents. Il faut ajouter les "boites à noyaux" destinées à réaliser des volumes en sable - appelés "noyaux" - qui permettent d'obtenir des cavités et des surfaces aux formes complexes : le noyautage est indispensable dans la plupart des pièces.

La fusion permet de porter les alliages à l'état liquide. L'énergie utilisée sera, selon les cas, l'électricité, le gaz, le coke ou le fuel.

La coulée est l'opération qui permet d'introduire le métal liquide dans les moules. Les températures nécessaires pour couler les métaux et alliages sont très variées : aciers moulés 1700°C, fontes 1500°C, alliages cuivreux 1200°C, alliages d'aluminium 700°C, alliages de zinc 400°C.

Le parachèvement comprend une suite d'opérations, dont l'élimination du sable du moule et des noyaux. Selon les cas, viennent ensuite le grenaillage, les traitements thermiques, les usinages, la peinture ou les traitements de surface.

A toutes les phases de la fabrication, s'insèrent de nombreuses opérations de contrôle (Tridimensionnel, Ultrasons, Magnétoscopie, Gammagraphie ). La gestion de la qualité est l'une des clés de la réussite industrielle, particulièrement dans les industries de la fonderie où il faut maîtriser un nombre élevé de paramètres au cours du processus de production.